ผู้จัดการฝ่ายเหล็กและเหมืองแร่
อุตสาหกรรมเหล็กกำลังเผชิญกับความท้าทายหลากหลายรูปแบบ – บางครั้งเป็นทีละอย่าง บางครั้งก็มาพร้อมกันทั้งหมด การควบคุมการปล่อยมลพิษแบบแพร่กระจายก็อยู่ในกลุ่มหลังนี้.
ตั้งแต่พื้นที่เก็บวัตถุดิบไปจนถึงโรงงานผลิตซินเตอร์และโรงงานผลิตโค้ก การควบคุมฝุ่นได้กลายเป็นเป้าหมายหลักและเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพในการลดการปล่อยสารอนุภาค (PM).
เหตุผลมีหลายประการ แน่นอนว่าความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อมเป็นปัจจัยสำคัญ แต่สิ่งนี้ยังไปคู่กับการสร้างสถานที่ทำงานที่ปลอดภัย ปฏิบัติตามมาตรฐานทางกฎหมาย บรรลุเป้าหมาย SDG สำหรับผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย และรักษาความสัมพันธ์ที่ดีกับชุมชนรอบโรงงานเหล็ก.
แม้ว่าการปล่อยมลพิษแบบมีช่องทางสามารถจัดการได้ด้วยเทคโนโลยีที่ได้รับการพัฒนาอย่างสมบูรณ์ เช่น อุปกรณ์กำจัดฝุ่นและเครื่องล้างแบบเปียก แต่การปล่อยมลพิษแบบกระจายกลับเป็นความท้าทายที่ใหญ่กว่า เนื่องจากลักษณะที่คาดการณ์ไม่ได้ของมัน ใช่ – การปล่อยมลพิษนี้เป็นการปล่อยแบบกระจาย และปัจจัยที่ส่งผลต่อการเกิดฝุ่นมีอยู่มากมาย.
เมื่อประเมินแหล่งกำเนิดฝุ่นใน... มักจะมีสามด้านหลักที่มักถูกนึกถึง โรงงานผลิตเหล็ก:
- พื้นที่เก็บวัตถุดิบ
- โรงงานผลิตชิ้นส่วนแบบซินเทอร์
- โรงงานเตาโค้ก
แต่ละพื้นที่เหล่านี้มีปัญหาหลักที่คล้ายกัน:
- สต็อก
- ระบบสายพานลำเลียง
- ถนนที่ยังไม่ได้ปูพื้น
สต็อก เป็นแหล่งปล่อยฝุ่นหลัก โดยมักตั้งอยู่ในพื้นที่ที่มีลมแรง เช่น ท่าเรือ ซึ่งมีพื้นผิวขนาดใหญ่ที่เสี่ยงต่อการถูกกัดเซาะ สิ่งนี้ก่อให้เกิดสภาพฝุ่นในลานเก็บวัตถุดิบและทำให้สูญเสียวัตถุดิบ ซึ่งอาจส่งผลโดยตรงต่อต้นทุนการผลิต.
เพื่อลดผลกระทบเหล่านี้ ผู้ผลิตจึงใช้สารละลายน้ำที่มีสารสร้างชั้นแข็ง ซึ่งถูกพ่นลงบนกองวัสดุ เพื่อสร้างชั้นแข็งที่ทนต่อการกัดกร่อนจากลม.
ดังนั้น – แก้ไขได้ง่ายๆ หรือ? ก็แค่บางส่วนเท่านั้น.
พื้นที่เก็บวัตถุดิบเป็นสภาพแวดล้อมที่คึกคัก การจัดการกองวัตถุดิบถือเป็นศิลปะอย่างหนึ่ง เรือ รถบรรทุก หรือรถไฟอาจมาถึงได้ทุกเมื่อ เพื่อทำการขนถ่ายและจัดกองใหม่ ท่ามกลางกิจกรรมที่ดำเนินไปอย่างต่อเนื่องนี้ การควบคุมฝุ่นยังคงต้องดำเนินการต่อไป.
เมื่อมองจากระยะไกล ชั้นผิวที่ก่อตัวขึ้นจากการรักษาแบบทั่วไปจะแทบมองไม่เห็น วิธีแก้ปัญหาที่ปฏิบัติได้จริงคือการใช้สารก่อชั้นผิวในสีต่าง ๆ – เช่น Ferrosolf® สีขาวหรือสีเขียว – ช่วยให้สามารถระบุได้ง่ายด้วยตาเปล่าว่าเสาใดได้รับการรักษาแล้ว ประเมินความครอบคลุมของชั้นผิว และวางแผนการรักษาในอนาคต.
ถนนที่ยังไม่ได้ปูพื้น เป็นแหล่งก่อให้เกิดฝุ่นอีกแห่งหนึ่ง โดยเฉพาะเมื่อมีการใช้เครื่องจักรหนัก โดยขึ้นอยู่กับสภาพอากาศ จะใช้สารสร้างชั้นผิวแข็งหรือวัสดุดูดความชื้น ทั้งที่ชั้นผิวแข็งมีแนวโน้มที่จะสลายตัวตามเวลา ส่วนวัสดุดูดความชื้นจะสร้างผลทำให้พื้นผิวเปียก ซึ่งช่วยป้องกันการก่อตัวของฝุ่น Kurita ได้พัฒนาวิธีการนี้ให้ก้าวหน้ายิ่งขึ้นด้วยการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่ รวมการก่อตัวของชั้นผิวและผลกระทบจากการเปียก, ด้วยรอยเท้าทางสิ่งแวดล้อมที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม.
ระบบสายพานลำเลียง ก่อให้เกิดความท้าทายที่เฉพาะตัว โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อขนส่งวัสดุร้อน เช่น วัสดุที่ผ่านกระบวนการซินเตอร์หรือโค้ก ในกรณีนี้ มีวิธีการควบคุมฝุ่นหลักสองวิธี ได้แก่ ระบบฉีดน้ำและระบบที่ใช้โฟม.
ระบบสเปรย์แบบเปียกอาจมีประสิทธิภาพเนื่องจากมีผลในการทำให้เย็นลง แต่ระบบนี้ยังทำให้ความชื้นเข้าสู่วัสดุด้วย ความชื้นนี้ต้องถูกระเหยในกระบวนการต่อไป (เช่น เตาหลอมหรือเตาค็อก) ซึ่งส่งผลให้เกิดการสูญเสียความร้อนและทำให้ค่าใช้จ่ายรวมในการเป็นเจ้าของ (TCO) เพิ่มขึ้น.
ระบบโฟม ซึ่งสร้างโฟมที่ “แห้ง” อย่างสัมพัทธ์ โดยใช้อากาศอัดและหัวฉีดพิเศษ สามารถลดฝุ่นได้ในระดับที่คล้ายกัน พร้อมทั้งลดการใช้น้ำลงจนเหลือเพียง 0.1% (1000 ppm) เครื่องผลิตโฟมเป็นตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดเมื่อกระบวนการหรือวัสดุไม่สามารถทนต่อความชื้นเกินไปได้ หรือเมื่อการลดการใช้พลังงานเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง สำหรับเรื่องนี้ Kurita ใช้เทคโนโลยีที่เป็นกรรมสิทธิ์ของตนเอง FFE® ระบบ, ซึ่งมาพร้อมระบบอัตโนมัติสำหรับการผลิตโฟมและควบคุมฝุ่น.
ต้องการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกหรือไม่?
ให้เราช่วยคุณด้วยกลยุทธ์การควบคุมฝุ่นที่ออกแบบมาเฉพาะสำหรับคุณ
อ่านเพิ่มเติม
