Program-program inovatif untuk industri petrokimia
Pabrik-pabrik produksi petrokimia sering mengalami gangguan operasional yang berulang. Masalah-masalah yang umumnya terkait dengan proses produksi antara lain penumpukan endapan, korosi, dan pembentukan busa. Akibatnya, biaya operasional menjadi tinggi dan muncul risiko terkait keselamatan kerja. Program-program perawatan inovatif kami yang dirancang khusus membantu memaksimalkan kinerja, memastikan operasi pabrik Anda berjalan tanpa gangguan, serta secara signifikan berkontribusi pada pengurangan biaya operasional total yang cukup besar.
Memahami kebutuhan, sasaran, dan tujuan Anda sangatlah penting bagi kami, dan para ahli kami yang berkualifikasi akan bekerja sama dengan Anda secara langsung di lokasi untuk mencapai target yang telah direncanakan.
Selain terus mengembangkan inhibitor korosi, endapan, dan polimerisasi konvensional, Kurita terutama berfokus pada pengembangan solusi inovatif untuk mengatasi masalah-masalah seperti:
- Program-program demulsifier yang sangat efektif untuk memecah fase emulsi yang stabil
- Antioksidan dan antipolimerisasi inovatif untuk kolom air pendingin dan sistem stripper air proses
- Organisme pemakan sisa untuk penghilangan merkuri dan pembersihan endapan minyak merah pada menara pencucian kaustik
- Bahan tambahan pembersih dan dekontaminasi yang ramah lingkungan
- Penghilang busa (antifoam) yang lebih efektif untuk sistem amina dan kolom stripper
Proses steam cracking hidrokarbon gas dan cair merupakan teknologi utama dalam produksi etilena. Nafta, gas oil, minyak yang belum terkonversi, atau residu hydrocracker merupakan bahan baku cair yang umum digunakan. Bahan baku gas yang umum digunakan antara lain etana, propana, dan butana. Dengan adanya uap pengencer, bahan baku tersebut dialirkan ke tungku pemecah uap. Tungku pemecah merupakan inti dan titik awal produksi etilena. Reaksi fase gas ini disebut pemecahan uap atau pirolisis. Pemecahan uap adalah proses yang sangat kompleks yang diikuti oleh tahap pendinginan, kompresi, dan pemisahan. Pembentukan kokas merupakan reaksi sampingan yang tidak diinginkan dari pemecahan uap. Hal ini menjadi masalah operasional utama di bagian radiasi tungku pemecah uap dan penukar panas pada saluran transfer. Pengenceran uap menurunkan tekanan parsial hidrokarbon dari senyawa-senyawa hasil cracking. Hal ini mendukung pembentukan produk reaksi primer. Penambahan uap mengurangi kecenderungan pengendapan kokas pada tabung tungku.
Kokas merupakan produk sampingan yang tidak diinginkan namun tak terhindarkan dari proses pirolisis. Reaksi yang dikatalisis permukaan menyebabkan pembentukan kokas berserabut. Dalam banyak kasus, pembentukan kokas disebabkan oleh nikel dan besi pada permukaan paduan. Kokas amorf terbentuk dalam fase gas. Peningkatan penurunan tekanan, terganggunya perpindahan panas, dan konsumsi bahan bakar yang lebih tinggi menyebabkan kerugian produksi yang tinggi. Suhu kulit tabung eksternal terus meningkat. Hal ini memengaruhi selektivitas proses dan menyebabkan pembentukan kokas yang semakin cepat. Kokas yang terbentuk harus dihilangkan melalui pembakaran terkendali dengan uap dan udara. Ini merupakan waktu henti yang tidak produktif pada tungku steam cracker. Siklus penghilangan kokas menyebabkan umur kumparan tungku steam cracker menjadi lebih pendek.
Injeksi berkelanjutan zat sulfidasi merupakan metode tradisional untuk mengurangi pembentukan kokas. DMS dan DMDS adalah aditif yang telah mapan. Zat sulfidasi ini diyakini terurai untuk membentuk permukaan sulfida. Hal ini mencegah pembentukan kokas dan reaksi kimia yang tidak diinginkan. DMS dan DMDS sangat efektif namun memiliki beberapa kelemahan. Kedua aditif sulfiding ini memiliki bau yang sangat tidak sedap, dan DMDS umumnya ditutupi baunya dengan zat pemberi aroma. DMDS memiliki titik nyala yang rendah dan memerlukan penanganan khusus. DMDS terutama digunakan pada unit steam cracking. Penyimpanan di bawah tekanan nitrogen dalam wadah tertutup diperlukan untuk menghindari bahaya kebakaran.
Kurita memiliki pengalaman bertahun-tahun dalam penyediaan dan injeksi polisulfida. Polisulfida kami mengurangi pembentukan karbon monoksida (CO) yang tidak diinginkan. Hal ini secara signifikan memperpanjang masa operasional tungku cracking. Kami memasok DMDS, namun kami menganjurkan penggunaan agen sulfidasi lain yang disebut Teknologi CUT-COKE. CUT-COKE dari Kurita diklasifikasikan sebagai bahan yang tidak berbahaya dan tidak memerlukan penanganan maupun penyimpanan khusus. Titik nyala yang tinggi, sekitar 100°C, mengurangi risiko terjadinya kebakaran mendadak. Bau sulfida yang rendah mirip dengan gas oil. Bahan ini tidak perlu ditambahkan zat pemberi aroma untuk menutupi bau yang tidak sedap. Berkurangnya tekanan pada material dan waktu dekoaking tungku yang singkat merupakan keunggulan lain dari perawatan kimiawi kami.
Korosi di pabrik petrokimia merupakan ancaman yang selalu ada. Banyak komponen korosif yang terdapat dalam aliran proses petrokimia. Hidrogen sulfida (H2S), asam klorida (HCl), atau asam fluorida (HF) dapat terkandung dalam bahan baku petrokimia. HCl dan H dalam bentuk gas2S larut dalam air dan dapat menyebabkan korosi parah. Kelarutan hidrogen sulfida meningkat seiring dengan meningkatnya nilai pH dan menurunnya suhu. Karbon dioksida atau asam organik dengan berat molekul rendah dapat terdapat dalam kondensat.
Natrium hidroksida sering digunakan sebagai penetral untuk pengendalian korosi, namun memiliki kelemahan yang signifikan. Natrium hidroksida dapat menyebabkan retak akibat korosi tegangan (penggetasan akibat natrium hidroksida). Garam natrium dapat mengendap dan berpotensi mempercepat pembentukan endapan serta polimerisasi. Korosi merupakan proses elektrokimia. Proses ini dapat dikendalikan melalui penerapan program penghambat korosi kimia. Untuk pengendalian korosi, diterapkan program penawar amina, amina pembentuk lapisan, atau penangkap oksigen.
Penetral harus memberikan perlindungan korosi yang baik saat tetesan asam pertama mengembun. Kriteria untuk program amina penetral yang baik adalah sifat-sifat amina dan garam amina tersebut. Amina harus memberikan perlindungan awal yang sangat baik terhadap kondensat. Diperlukan potensi endapan garam yang rendah dan penyangga pH yang baik. Amin alkalisasi Kurita bekerja dengan bereaksi terhadap komponen asam apa pun melalui reaksi langsung. Amina penetralisir ini menggeser nilai pH ke tingkat yang lebih tinggi, sehingga meningkatkan pengendalian korosi. “Formulasi siap pakai” kami menyediakan kombinasi yang tepat antara amina titik didih tinggi dan amina titik didih rendah. Hal ini memastikan pengendalian korosi pada fase uap dan air.
Jumlah oksigen yang sedikit dapat mempercepat korosi saat terjadi kondensasi air. Permukaan logam bereaksi dengan oksigen sehingga membentuk hidroksida besi(III). Produk reaksi tersebut tidak larut dalam air dan akan mengendap. Korosi akibat oksigen dapat dikendalikan dengan menggunakan penangkap oksigen. Korosi akibat oksigen sering terjadi pada boiler atau sistem generator uap pengencer (DSG). Selama bertahun-tahun, hidrazin digunakan sebagai penghambat korosi. Namun, penggunaannya kini dilarang di banyak negara karena bersifat karsinogenik. Program penangkap oksigen Kurita yang sangat efektif mudah diterapkan. Produk penangkap oksigen kami tidak bersifat karsinogenik guna melindungi dan menjaga kesehatan karyawan.
Program pembentukan lapisan penghambat korosi dari Kurita dapat membantu menghentikan atau memperlambat proses korosi. Program ini akan memberikan perlindungan yang sempurna dengan membentuk lapisan yang sangat tipis. Lapisan tersebut berfungsi sebagai penghalang terhadap zat-zat korosif. Jika amina pembentuk lapisan dipilih, maka penangkap oksigen, fosfat, dan dispersan kaustik tidak lagi diperlukan. Amina pembentuk lapisan ini dapat digunakan bersamaan dengan amina pengalkalisasi.
Kami menggunakan produk penghambat korosi bebas natrium. Hal ini mencegah terjadinya retak korosi tegangan yang disebabkan oleh natrium serta pembentukan kokas di dalam unit steam cracker. Korosi amalgam yang berbahaya pada aliran gas mentah dapat dicegah melalui penggunaan penangkap merkuri khusus kami.
Pembentukan busa dalam proses petrokimia dapat menimbulkan masalah yang signifikan. Fenomena ini merupakan proses fisik di mana gelembung gas tercampur ke dalam larutan cair. Pembentukan busa terjadi di antarmuka gas-cair. Cairan dengan tegangan permukaan rendah memungkinkan permukaan gelembung gas mengembang dengan mudah. Hidrokarbon, partikel kecil, dan asam akan meningkatkan kecenderungan dan stabilitas pembentukan busa. Dampak negatif dari pembentukan busa antara lain penurunan laju aliran, kehilangan di bagian atas, dan masalah pemisahan.
Komponen yang terpengaruh antara lain drum pemisahan, kolom distilasi, unit ekstraksi, atau pencuci gas dan cairan. Pencuci gas asam di pabrik etilena sangat rentan terhadap pembentukan busa. Di sana, pembentukan busa sering kali terkait dengan masalah pengendapan. Partikel polimer padat dapat menstabilkan busa tersebut. Pembentukan busa dapat meningkatkan tekanan diferensial. Dampak negatifnya adalah terbentuknya emulsi di bagian pencucian air atau terbawanya garam yang tidak diinginkan ke peralatan hilir. Jadi, pembentukan busa bisa menjadi jauh lebih parah jika polimerisasi menjadi masalah. Bagian distilasi ekstraktif dari sistem pemulihan butadiena sering mengalami masalah pembentukan busa. Beberapa busa menunjukkan stabilitas yang sangat tinggi. Elastisitas lapisan yang tinggi, viskositas permukaan dan viskositas massa yang tinggi merupakan faktor-faktor yang menstabilkan busa. Kandungan padatan yang tinggi juga dapat menstabilkan busa. Partikel-partikel tersebut akan terakumulasi di antarmuka cairan/gas. Hal ini mencegah gelembung-gelembung menyatu dan pecah.
Tindakan segera diperlukan untuk mencegah atau menghilangkan busa yang sudah terbentuk. Penghilang busa atau zat anti-busa adalah bahan kimia yang digunakan untuk mengendalikan busa. Antifoam mencegah pembentukan busa. Defoamer menghancurkan gelembung gas yang sudah terbentuk. Terjadinya pecahnya lapisan film disebabkan oleh berkurangnya luas permukaan. Hal ini menyebabkan perubahan besar pada energi bebas permukaan. Akibatnya, dinding gelembung pecah dan proses ini dikendalikan oleh “Efek Marangoni”.
Antifoam atau defoamer Kurita merupakan zat aktif permukaan (surfaktan). Antifoam dan defoamer kami memenuhi persyaratan proses. Antifoam dan defoamer kami yang sangat efisien langsung menghancurkan busa yang sudah ada. Pembentukan busa baru pun dicegah. Program pengendalian busa dari Kurita menunjukkan sifat dispersi yang cepat dan inert secara kimiawi. Produk ini memiliki tegangan permukaan yang lebih rendah daripada media pembentuk busa. Ketidaklarutan bahan anti-busa sangat penting untuk pengendalian busa. Program kimia kami menggabungkan kedua fungsi tersebut untuk mengendalikan pembentukan busa. Produk-produk ini memiliki kelarutan yang sangat rendah dalam larutan cair. Mereka masuk ke antarmuka gas/cairan dan terkonsentrasi pada lapisan permukaan. Hal ini meningkatkan elastisitas lapisan cairan pada gelembung gas. Gaya penghancur busa memungkinkan gelembung gas pecah.
Kurita menyediakan berbagai jenis program pengendalian busa. Di pabrik petrokimia, umumnya digunakan minyak silikon, serta bahan anti-busa organik atau non-silikon.
Untuk mencegah masalah-masalah kritis ini, Kurita menawarkan penghambat pembentukan kerak berbasis fosfat dan polimer. Ion-ion dalam air yang berpotensi membentuk kerak diikat, didispersikan, dan kemudian dibuang dari ketel melalui proses blowdown. Hal ini mencegah pembentukan kerak di dalam ketel dan pada tabung pemanas.
Etilena sebagian besar dihasilkan melalui proses stream cracking. Proses ini mencakup pemecahan termal, pendinginan, kompresi, dan pemisahan. Gas hasil pemecahan yang panas segera didinginkan dalam kolom pendingin minyak dan kolom pendingin air. Tujuan dari pendinginan ini adalah untuk mencegah polimerisasi dan pembentukan produk sampingan yang tidak diinginkan. Kolom pendingin air beroperasi pada penurunan tekanan rendah. Panas sisa dari gas pirolisis dipulihkan melalui penyerapan dalam air pendingin panas. Di pemisah minyak/air, hidrokarbon dipisahkan dari air pendingin. Air pendingin dari pemisah minyak/air kemudian dibagi, di mana sebagian dikembalikan ke kolom pendingin air.
Seringkali, air pendingin yang telah dipisahkan masih mengandung jumlah minyak larut dan tidak larut yang cukup tinggi. Terjadinya emulsifikasi hidrokarbon dan air dalam air pendingin dapat menimbulkan masalah. Pemisahan minyak-air yang buruk dapat mengakibatkan hilangnya air pendingin secara sporadis. Dampak negatifnya meliputi masalah level, pengendapan kotoran, dan korosi pada peralatan hilir. Peralatan yang paling terpengaruh adalah penukar panas pendingin, sistem DSG, dan stripper air proses. Beberapa pabrik memasang unit DOX (Dispersed Oil Extractor) yang dirancang khusus. Ini adalah sistem yang dipasang pada skid untuk pemisahan minyak-air. Minyak yang teremulsi dan padatan tersuspensi diekstraksi dari air pendingin. Unit DOX dirancang untuk menghilangkan konsentrasi hidrokarbon hingga 20 ppm atau kurang. Masalah emulsifikasi mungkin memerlukan penggantian media filter DOX.
Program demulsifier yang efektif dapat diterapkan untuk meningkatkan pemisahan hidrokarbon dan air. Penggunaan demulsifier dalam dosis berlebihan harus dihindari. Aditif pemecah emulsi memiliki sifat surfaktan. Pada konsentrasi yang sangat tinggi, aditif ini cenderung bertindak sebagai pengemulsian. Demulsifikasi yang sempurna dapat dengan mudah dikenali melalui pemeriksaan visual. Penampilan air pendingin yang teremulsi akan bervariasi dari sedikit keruh hingga berwarna susu/keruh.
Dalam kebanyakan kasus, diperlukan proses demulsifikasi terhadap emulsi minyak-dalam-air. Kurita menyediakan rangkaian produk demulsifier berkinerja tinggi. Hidrokarbon umumnya memiliki muatan negatif pada permukaannya. Hidrokarbon tersebar secara merata menjadi tetesan-tetesan kecil akibat gaya tolak yang dimilikinya. Program demulsifier bermuatan kationik menetralkan tetesan minyak yang bermuatan negatif. Gaya tolak tersebut melemah dan tetesan minyak pun menyatu. Demulsifier memecah emulsi air dan minyak. Aditif pemecah emulsi kami mempercepat proses demulsifikasi. Pemisahan minyak-air melibatkan tiga langkah:
1. Aglomerasi adalah penggabungan tetesan-tetesan kecil fase tersebar (kelompok).
2. Creaming adalah proses pengentalan fase terdispersi.
3. Koalesensi adalah proses penggabungan tetesan-tetesan minyak yang terkumpul di permukaan.
Di pabrik petrokimia, terdapat banyak lokasi di mana terjadi pengendapan. Endapan tersebut dapat berasal dari kontaminan dalam aliran proses atau reaksi kimia. Endapan tersebut merupakan hasil dari proses oksidasi, polimerisasi, sedimentasi, dan kondensasi yang tidak diinginkan. Senyawa reaktif meliputi etilen, asetilen, propilen, butadien, stirena, atau komponen tak jenuh lainnya. Jumlah jejak oksigen atau senyawa yang mengandung oksigen dapat memicu pembentukan getah dan polimer. Kerak dapat menjadi parah ketika monomer berubah menjadi polimer, seperti pembentukan „polimer popcorn“ akibat kerak butadiena. Area yang paling sering mengalami kerak akibat polimerisasi adalah pabrik etilena dan stirena.
Pada suhu tinggi, proses pengkokan hidrokarbon menyebabkan penumpukan endapan termal. Tungku steam cracking terutama rentan terhadap penumpukan kokas. Senyawa aromatik polinuklear berat (PNA) dapat mengendap pada dinding tabung tungku cracking. PNA tersebut akan mengalami dehidrogenasi hingga membentuk kokas. Di pabrik petrokimia, penggunaan komponen sulfur telah lama diterapkan untuk mengendalikan pengotoran kokas. Injeksi agen sulfidasi merupakan metode tradisional untuk mengurangi kokas. Agen sulfiding biasanya ditambahkan ke uap pengencer pada tungku steam cracking. DMS atau DMDS merupakan agen sulfiding yang telah terbukti efektif untuk operasi steam cracking. Kedua aditif tersebut memiliki beberapa kelemahan. Teknologi Cut Coke dari Kurita merupakan alternatif bagi produk-produk sulfiding tersebut. Kami memiliki pengalaman praktis bertahun-tahun dalam penyuntikan polisulfida di pabrik petrokimia. Formulasi belerang polimerik kami menawarkan penanganan yang lebih aman dan mudah digunakan. Formulasi ini meningkatkan durasi operasi tungku cracking Anda. Hal ini membantu meningkatkan produksi etilen Anda.
Pengendapan kimia disebabkan oleh reaksi polimerisasi radikal bebas, kondensasi Aldol, atau kondensasi Diels-Alder. Semua reaksi ini dapat membentuk produk reaksi pengendapan yang tidak larut. Polimerisasi radikal bebas dapat terjadi pada berbagai proses petrokimia. Area yang paling sering mengalami kerak akibat polimerisasi adalah pabrik etilen dan stirena. Sifat endapan kerak tersebut bisa sangat kompleks. Untuk meningkatkan produksi etilen, diperlukan program antifouling yang berkinerja tinggi. Polimerisasi dapat dikendalikan pada fase propagasi dan terminasi. Program anti-fouling dari Kurita menghentikan reaksi radikal bebas. Program ini menghentikan transfer rantai radikal hidrogen atau komponen reaktif lainnya. Hal ini akan menghentikan polimerisasi.
Selama proses produksi etilen, penumpukan endapan pada gas mentah merupakan ancaman yang selalu ada. Hal ini menurunkan kinerja kompresor gas hasil cracking dan dapat menyebabkan getaran. Berdasarkan pengalaman puluhan tahun, Kurita telah mengembangkan konsep pengolahan yang dirancang khusus untuk kompresor gas mentah. Antioksidan dan antipolimeran yang digunakan menunjukkan hasil yang sangat baik. Bahan-bahan tersebut tidak menyebabkan pembentukan diena nitrat yang berbahaya di bagian dingin unit etilen.
Kurita menyesuaikan konsep perawatan anti-fouling secara khusus sesuai dengan kebutuhan Anda. Kami memadukan produk dan alat pemantauan yang sesuai dengan tugas dan persyaratan Anda:
- Penangkap radikal (penyerap)
- Dispersan
- Penangkap oksigen
- Stabilisator
- Antioksidan
- Penonaktif logam
Pirolisis bahan baku cair dan gas untuk produksi etilen dilakukan di unit steam cracking. Gas hasil cracking mengandung karbon dioksida dan hidrogen sulfida yang harus dipisahkan dari gas tersebut. Hidrogen sulfida merupakan racun katalis bagi reaktor hidrogenasi. Karbon dioksida dapat membeku pada suhu rendah di penukar panas dan peralatan fraksinasi. Gas tersebut juga dapat terserap ke dalam etilena, sehingga memengaruhi kualitas produk dan proses selanjutnya. Gas-gas asam ini dibersihkan dengan larutan alkali (NaOH) di menara pencucian alkali. Menara pencucian alkali (caustic scrubber) biasanya terintegrasi di bagian hulu dari tahap kompresor terakhir.
Sistem scrubber kaustik sering kali mengalami penumpukan polimer. Penumpukan pada bagian dalam scrubber kaustik dan oksidator kaustik basah merupakan masalah yang sudah diketahui. Masalah ini dikenal oleh para operator sebagai “penumpukan red-tide” atau “minyak merah”. Pembawa natrium ke tahap kompresor berikutnya bukanlah hal yang tidak biasa dan menyebabkan masalah pada unit hilir. Produk kondensasi aldol serta konsentrasi tinggi diolefin C4 dan C5 terbentuk. Polimerisasi kondensasi aldol adalah reaksi yang dikatalisis oleh basa. Gas hasil cracking mengandung karbonil seperti aldehida dan keton. Kehadiran asetaldehida dalam aliran gas hasil cracking cukup umum terjadi.
Basa kaustik menghilangkan satu proton dari molekul aldehida dengan membentuk karbanion. Karbanion ini akan bereaksi dengan molekul aldehida lain untuk membentuk gugus aldol. Gugus ini masih mengandung gugus aldehida reaktif yang mungkin terus bereaksi. Polimer-polimer tersebut membentuk rantai yang lebih panjang di dalam scrubber kaustik dan tetap tersuspensi dalam larutan kaustik. Produk kondensasi aldol sering disebut “Red Oil” karena warnanya yang berkisar dari oranye hingga merah atau coklat kemerahan. Polimer-polimer tersebut dapat menyerap bahan organik lain dari gas hasil cracking. Hal ini akan meningkatkan penurunan tekanan dan pembentukan fouling. Selain itu, senyawa tak jenuh seperti 1,3-butadiena dapat dengan mudah larut dalam larutan kaustik. Bersama dengan oksida logam dan senyawa teroksigenasi, lebih banyak polimer terbentuk sehingga meningkatkan produksi minyak merah.
Kurita telah mengembangkan konsep anti-fouling berkinerja tinggi yang menghambat reaksi kondensasi aldol. Pembentukan bahan polimer minyak merah akan dicegah. Bahan anti-fouling dengan sifat dispersan menjaga partikel polimer tetap cukup kecil untuk mencegah aglomerasi polimer. Bahan anti-fouling dengan sifat penangkap radikal akan menghentikan mekanisme polimerisasi radikal bebas. Program pengolahan ini dapat dipantau dengan menganalisis larutan kaustik bekas. Pengolahan yang berhasil akan menghilangkan kebutuhan akan pencucian dengan bensin yang mahal. Hal ini akan mengurangi beban pada unit oksidasi larutan kaustik bekas. Dengan demikian, beban COD pada instalasi pengolahan air limbah pun akan berkurang. Kontaminasi natrium dalam sistem DSG akibat daur ulang bensin bekas pun dapat dihindari.
Pabrik penyulingan minyak dan pabrik petrokimia beroperasi dengan sejumlah besar peralatan distilasi yang beragam. Peralatan tersebut meliputi kolom, tangki pemisah, kolom distilasi, penukar panas, dan sistem perpipaan. Pengendapan merupakan masalah yang selalu ada. Dampak negatif dari pengendapan adalah penurunan kapasitas produksi, kerugian yang signifikan dalam pemulihan energi, atau peningkatan penurunan tekanan pada kolom distilasi atau penukar panas. Pembersihan dan dekontaminasi berkala wajib dilakukan, dan peralatan perlu diperiksa untuk pemeliharaan atau perbaikan.
Penutupan terjadwal merupakan masa yang sangat padat tenaga kerja, yang seringkali membutuhkan waktu henti operasional selama beberapa minggu. Minyak bakar berat, gemuk, ter, atau endapan kotoran yang membandel harus dibersihkan. Tangki, kolom, penukar panas, atau pipa yang terkontaminasi harus dikosongkan untuk dibersihkan dan dihilangkan gasnya. Endapan kotoran mungkin mengandung komponen berbahaya dan gas beracun. Hidrogen sulfida yang beracun, hidrokarbon yang mudah menguap, atau benzena yang bersifat karsinogenik dapat terlepas. Besi sulfida (FeS) mudah menumpuk di dalam pipa, baki, pengisi terstruktur, penukar panas, dan bejana. Karena sifat piroforiknya, hal ini dapat menjadi masalah serius. Sulfida besi memiliki potensi tinggi untuk terjadi penyalaan spontan. Bahan ini teroksidasi secara eksotermik saat bersentuhan dengan udara. Sebagian besar kebakaran yang disebabkan oleh FeS terjadi selama penghentian operasi ketika peralatan dibuka untuk pemeliharaan dan inspeksi.
Pelayanan kesehatan, keselamatan, dan perlindungan lingkungan merupakan aspek-aspek yang sangat penting. Pihak yang bertanggung jawab diminta untuk meminimalkan paparan pekerja terhadap situasi apa pun yang berpotensi memicu pembakaran spontan senyawa sulfida besi atau menimbulkan risiko kesehatan. Kontak dengan bahan yang telah didekontaminasi harus dihindari. Penghilangan benzena, sulfida besi piroforik, hidrogen sulfida beracun, dan gas berbahaya lainnya mutlak diperlukan untuk kondisi kerja yang aman. Kepatuhan terhadap batas ledakan bawah (LEL) harus dipenuhi.
Kurita menyediakan beragam produk, seperti bahan kimia pembersih, agen penghilang gas, atau kombinasi keduanya. Penggunaan aditif pembersih dan dekontaminasi kami mudah dan aman bagi petugas operasional. Bahan kimia pembersih berkinerja tinggi dengan metode pembersihan dan penghilang gas yang disesuaikan secara khusus digunakan untuk mencapai tujuan-tujuan ini dengan andal. Pembersihan dan penghilangan gas pada kolom distilasi dan bejana dapat dilakukan dengan hasil yang sangat baik dalam waktu satu hari. Penghilangan minyak bakar berat, tar, lemak, dan bahan-bahan lengket lainnya merupakan elemen kunci dalam proses pembersihan. Penghilangan total gas berbahaya dan risiko kebakaran memiliki arti yang sangat penting. Pembersihan permukaan logam tanpa merusak peralatan distilasi merupakan hal yang sudah pasti.
Pemulihan panas sangat penting dalam unit proses yang dioperasikan dengan reaktor. Pembersihan mekanis pada jaringan penukar panas yang kompleks dapat memakan waktu beberapa hari, dan area yang sulit dijangkau tidak dapat diakses. Sebagai perbandingan, solusi pembersihan dan penghilangan gas dari Kurita mampu menjangkau area-area yang sulit dijangkau tersebut. Pembersihan dapat dilakukan di tempat (in situ) dalam waktu satu hari. Pekerjaan yang dibutuhkan tidak seintensif pembersihan mekanis. Program pembersihan kimia yang disesuaikan dari seri CD Kurita digunakan ketika hasil pembersihan yang sangat efisien diperlukan. Penukar panas pelat Packinox atau penukar panas tubular Texas Tower memerlukan upaya pembersihan yang lebih besar daripada penukar panas konvensional. Konsep pembersihan Kurita merupakan metode pilihan ketika penukar panas Packinox atau Texas Tower perlu dibersihkan.
Pembersihan dan dekontaminasi mekanis pada tangki penyimpanan mungkin memerlukan waktu henti operasional selama beberapa minggu. Sebaliknya, pembersihan dan penghilangan gas secara kimiawi akan mengurangi waktu henti operasional secara signifikan menjadi hanya beberapa hari, sehingga memberikan keuntungan ekonomi yang besar.
Kurita menyediakan program pembersihan dan penghilangan gas yang disesuaikan dengan kebutuhan Anda. Staf kami yang terlatih akan mendampingi Anda dalam proses pembersihan dan penghilangan gas tersebut. Atas permintaan, kami juga menyediakan peralatan yang diperlukan.
